Прототипирането на печатни платки е важна стъпка в проверката на функционалността на продукта и свързването му с масово производство. Веднъж възникнали грешки, това не само забавя напредъка на разработката, но също така увеличава материалните загуби и разходите за преработка. Много пъти проблемите в производството на прототипи не са причинени от сложни технически трудности, а от недостатъчна подготовка в ранните етапи, вратички в процесните връзки или неадекватен контрол на детайлите. За да се намали процентът на грешки, е необходимо да се съсредоточите върху 5 ключови аспекта, да избегнете рисковете от източника и да осигурите ефективно и точно производство на прототип.
1, Потвърждение на предварителните изисквания
Първата стъпка в създаването на прототип е точното разбиране на изискванията - ако изискванията са предадени неясно или имат отклонения, всички последващи стъпки може да се отклонят от целта, което в крайна сметка ще доведе до това, че прототипът не отговаря на очакванията. Често срещаните сценарии за грешка включват: потвърждаване на изисквания, базирани единствено на словесни описания, без да се уточнява размерът, броят слоеве и типът на субстрата на печатната платка; Пренебрегване на действителната среда на приложение на продукта и пропускане на специални изисквания като устойчивост на висока температура и устойчивост на влага; Липсата на обяснение на подробности като методи на заваряване и плътност на монтаж на компонентите доведе до несъответствие между произведения прототип и последващите изисквания за сглобяване.
За да се избегнат подобни грешки, е необходимо да се създаде "списък с писмени изисквания", за да се трансформират неясните изисквания в ясни параметри и стандарти. Списъкът трябва да включва: физически спецификации на PCB, избор на процес на обработка на субстрата и повърхността, ключови изисквания за ефективност и стандарти за изпитване. Списъкът трябва да бъде потвърден и подписан както от страната на търсенето, така и от страната на производството, за да се избегнат спорове, причинени от „недоразумение“ в бъдеще. В същото време, за несигурни нужди, производственият екип трябва да комуникира предварително с търсенето и да предостави професионални съвети, вместо да прави субективни преценки въз основа на опит.
2, Избор на материал и проверка
Материалите са в основата на прототипите на печатни платки. Ако изборът на материал е неправилен или спецификациите не съвпадат, това директно ще доведе до провал на работата на прототипа. Често срещаните грешки, свързани с материала, включват избор на грешен модел на субстрата, несъответствие на дебелината на медното фолио с изискванията и използване на грешен процес на повърхностна обработка; По-фундаментална грешка е пропускът при проверката на спецификацията на материала, като например закупуване на аксесоари, които са несъвместими с печатни платки, което води до проблеми като отделяне на спойката и корозия на субстрата след заваряване.
За да се избегнат подобни грешки, е необходимо да се направи „двойна проверка“: първо, в етапа на подбор, производителят трябва да избере подходящи материали въз основа на списъка с търсене, комбиниран с параметрите на ефективността и сценариите на приложение на материалите, и да синхронизира резултатите от подбора със страната на търсенето за потвърждение; Второ, след като материалите пристигнат във фабриката, те трябва да бъдат проверени един по един за техните спецификации, дати на производство и сертификати за качество, за да се избегнат проблеми, причинени от грешки при доставката на доставчика или материали с изтекъл срок на годност. За ключови материали мостри могат да бъдат поискани предварително за тестване, за да се провери дали тяхната производителност отговаря на изискванията, и след това да бъдат закупени на едро за производство на прототип.
3, Съвместен производствен процес
Производството на прототипи на печатни платки включва множество процеси като доставяне, рязане, пробиване, заваряване и повърхностна обработка. Ако има липса на ефективна координация между всяка връзка, лесно е да се натъкнете на ситуация, при която „проблемите в предишната връзка не са открити и производството продължава в следващата връзка“, което в крайна сметка води до усилване на грешката. Например, процесът на рязане не е отрязал точно според необходимия размер, но не е предоставил навременна обратна връзка. Последващите процеси на пробиване и заваряване продължават да работят според първоначалния размер, което води до невъзможност за правилно инсталиране на компонентите; По време на процеса на заваряване бяха открити дефекти в основата, но производството не беше спряно. След продължаване на заваряването беше открито, че прототипът не може да бъде използван, което води до загуба на материали и труд.
За да се подобри ефективността на производственото сътрудничество, е необходимо да се създаде „списък за предаване на връзки“ и „ненормален механизъм за обратна връзка“. След завършване на всеки процес операторът трябва да попълни списък за предаване, като посочи статуса на завършване на процеса, дали има някакви аномалии (като отклонение на позицията на пробиване, драскотини по повърхността) и след потвърждение от персонала за проверка на качеството, може да бъде прехвърлен към следващия процес; Ако бъдат открити някакви аномалии, производството трябва незабавно да бъде спряно, а техническият персонал и страната на търсенето трябва да бъдат уведомени чрез предварително-настроени канали за обратна връзка (като специални групи за комуникация, писмени доклади), за да анализират съвместно причините и да разработят решения (като повторно рязане на субстрата, коригиране на параметрите на пробиване), за да се избегне преминаването на проблема към следващите етапи. В същото време може да се организира кратка среща с отговорните лица на всяка връзка преди производството, за да се изяснят производствените стандарти и времевите възли, като се гарантира, че всеки е наясно със своите отговорности и изисквания за сътрудничество.
4, проверка на качеството
Много грешки възникват от поставянето на проверка на качеството едва след завършване на производството на прототип. Ако в този момент се открият проблеми, това често изисква цялостна преработка, което е скъпо-отнемащо време. Често срещаните пропуски при откриване включват: тестване само на проводимостта на прототипа, пренебрегване на тестването на изолацията, което води до риск от изтичане; Без провеждане на тестове за адаптивност към околната среда (като циклични тестове при висока и ниска температура) е невъзможно да се идентифицират потенциалните опасности за производителността на прототипа в сценарии на практическо приложение; Недостатъчното внимание към откриването на детайлите, като неуспех да се провери за остатъчни химически агенти върху повърхността на печатната платка и гладките стени на отвора, може да доведе до корозия, смущения в сигнала и други проблеми при последваща употреба.