Вземането на проби от PCB е ключова стъпка в проверката на осъществимостта на продукта и свързването му с масово производство. При практическа работа обаче много хора многократно ще се сблъскват с неуспешно вземане на проби - крайният продукт не отговаря на изискванията, производителността не отговаря на стандартите или дори не може да се използва изобщо. Това не само губи време и разходи, но и забавя цялостния напредък. Много пъти неуспехът на проверката не се дължи на сложни технически проблеми, а по-скоро на пренебрегване на някои привидно фини аспекти. За да избегнете повтарящи се клопки, важно е да се съсредоточите върху следните 5 лесно пренебрегвани подробности, за да намалите риска от провал от източника.
1, Размито предаване на изисквания
Предпоставката за вземане на проби е да се даде възможност на производствения екип да разбере точно изискванията, но често предаването на изискванията остава на неясно и приблизително ниво, което води до производство на производствения екип въз основа на опита и значителни отклонения между крайния продукт и очакванията. Често срещаните неясни изисквания включват: споменаване на необходимостта от адаптиране към среда с висока температура, без да се уточнява конкретният температурен диапазон и продължителност; Процесът на повърхностна обработка се фокусира само върху издръжливостта, без да се уточнява дали е потапяне или златно покритие. Тези неизказани подробности могат да накарат производствения екип да направи неправилни преценки на критични етапи, като например производство с конвенционална дебелина само за да открие, че всъщност са необходими по-дебели листове за пренасяне на високи токове; Използван е процесът на потапяне в злато, но бързото износване на контактите е причинено от честото включване и изключване в бъдеще.
За да се избегнат подобни неуспехи, основното е изискванията да бъдат конкретни и написани. Подгответе ясен списък с изисквания, уточнявайки физическите спецификации, изискванията за производителност, избор на процес, стандарти за тестване на печатни платки и дори прикрепете референтни проби или схеми. След като попълните списъка, комуникирайте и потвърдете с производствения екип артикул по артикул. За несигурно съдържание поискайте професионален съвет от продуцентския екип и го запишете, за да сте сигурни, че и двете страни имат напълно последователно разбиране на изискванията и не оставят никакви двусмислени области.
2, Материалната проверка преминава през движенията
Материалите са в основата на PCB. Ако изборът на материал е неправилен или спецификациите не съвпадат, вземането на проби е обречено на провал от самото начало. Често срещаните проблеми с материала включват: неправилен избор на субстрат, като например използване на обикновен субстрат FR-4 за високо-мощно оборудване, което води до деформация на платката поради прегряване след вземане на проби; Спецификациите на медното фолио не отговарят на изискванията. Той е твърде тънък, за да отговори на голямото търсене на ток, а твърде дебелото води до това, че разстоянието между редовете не отговаря на изискванията; Материалът за повърхностна обработка е използван неправилно и са използвани обикновени покрития за устойчиви на корозия сценарии, които бързо се окисляват и отлепват след вземане на проби. По-фундаментална грешка е, че проверката на материала се превръща във формалност, като доставчикът изпраща грешен модел на субстрата, без да го провери, и директно го пуска в производство, което води до напълно нестандартно представяне на крайния продукт.
За да се избегнат повреди, свързани с материала, е необходим двоен контрол. В етапа на подбор се избират подходящи материали въз основа на списъка с търсене и експлоатационните характеристики на материалите. Ако е необходимо, се изискват проби от материали за тестване в малък-мащаб, за да се провери дали отговарят на изискванията; След като материалите пристигнат във фабриката, проверете спецификациите, датите на производство и сертификатите за качество един по един, за да гарантирате съответствие с поръчката. По-специално проверете параметрите на ефективността на ключовите материали, за да избегнете проблеми, причинени от грешки на доставчика или материали с изтекъл срок на годност. Материали със съмнения не трябва лесно да се пускат в производство и трябва да се свържете с доставчиците за потвърждение или замяна преди употреба.
3, Производственото сътрудничество е прекъснато
Вземането на проби от PCB включва множество процеси като рязане, пробиване, заваряване и повърхностна обработка. Ако липсва ефективно сътрудничество между всяка връзка и предаването на информация не е навременно, малките проблеми ще бъдат увеличени в циркулацията, което ще доведе до неуспешно вземане на проби. Например, процесът на рязане не е отрязал точно според необходимия размер, но не е предоставил навременна обратна връзка. Последвалите операции по пробиване и заваряване все още следват оригиналния размер, което води до невъзможност за инсталиране на компоненти; По време на процеса на заваряване бяха открити дефекти в основата, но производството не беше спряно. След продължаване на заваряването беше открито, че крайният продукт не може да провежда; След повърхностната обработка качеството на покритието не е тествано и директно навлиза в етапа на крайния продукт, което води до излагане на веригата поради отлепване на покритието.
Ключът към решаването на проблема с прекъсването на сътрудничеството е да се установи механизъм за предаване на връзката и необичайна обратна връзка. След завършване на всеки процес операторът трябва да запише състоянието на завършване на процеса и да отбележи дали има някакви аномалии (като отклонение в размера, дефекти при заваряване). След потвърждение от персонала за проверка на качеството, той може да бъде прехвърлен към следващия процес; Ако бъдат открити някакви аномалии, производството ще бъде незабавно спряно и синхронизирано с техническия персонал и страната на търсенето чрез фиксирани канали (като специални комуникационни групи, писмени доклади), за съвместно анализиране на причините и разработване на решения (като повторно рязане, регулиране на параметрите на заваряване), за да се избегне преминаването на проблема към следващите етапи. Преди производството също е възможно да се организира комуникация с отговорните лица за всеки процес, за да се изяснят производствените стандарти и изискванията за сътрудничество, като се гарантира гладко протичане на процесите.
4, Липса на процес на тестване
Много хора смятат, че размерът на извадката е малък и не е необходимо да харчите допълнителни пари за тестване. Те пропускат ключови стъпки за тестване и директно пускат крайния продукт в употреба, само за да открият, че производителността не отговаря на стандартите или има опасности за безопасността, което води до повреда на пробата. Често срещаните недостатъци при тестването включват: проверка само на проводимостта и пренебрегване на тестването на изолацията, което води до риск от изтичане в крайния продукт; Неуспешното провеждане на тестове за адаптивност към околната среда (като симулиране на висока температура и влажна среда) доведе до бързи неизправности в действителните сценарии след вземане на проби; Пропускайки теста за здравина на спойката, крайният продукт претърпя отделяне на спойка след лека вибрация. Тези неоткрити проблеми могат да обезсмислят вземането на проби за проверка на осъществимостта и дори да подведат последващи решения за масово производство.
За да се избегне неуспех чрез тестване, е необходимо да се установи пълна система за откриване на процеса. По време на производствения процес възлите за вземане на проби се настройват след ключови процеси, като например проверка на точността на размерите след рязане, проверка на качеството на стената на отвора след пробиване и вземане на проби за якост на заваръчния шев след заваряване, за да се открият проблемите предварително и да се коригират; След завършване на готовия продукт се провежда цялостна проверка, включително електрически характеристики (проводимост, изолация, стабилност на предаване на сигнала), физически характеристики (плоскост, механична якост) и адаптивност към околната среда (висока температура, влажност, изпитване на вибрации е избрано според изискванията), за да се гарантира, че всички показатели отговарят на изискванията. Ако проблемите, открити по време на проверката, могат да бъдат поправени (като незначителни дефекти на спойка), те трябва да бъдат решени своевременно и повторно тествани; Ако не може да се поправи, анализирайте причината за повредата, коригирайте плана и повторете пробата без никакво чувство за късмет.
5, Забавена обратна връзка за комуникация
Неочакваните ситуации са неизбежни по време на процеса на вземане на проби. Ако проблемите не бъдат комуникирани и обратната връзка не е предоставена навреме, пропускайки възможността за коригиране, това ще доведе до непоправим провал. Например, ако производителят открие противоречие в изискванията по време на производството (като несъответствие между броя на слоевете и дебелината на плочата), но не успее да потвърди с клиента своевременно, което води до саморегулиране и крайният продукт не отговаря на очакванията; Страната на търсенето искаше временно да коригира параметрите (като промяна на процеса на повърхностна обработка), но не информира своевременно производствената страна. Производствената страна все още се произвежда според първоначалния план и крайният продукт трябва да бъде преработен; По време на процеса на вземане на проби имаше недостиг на материали и доставчикът не предостави навременна обратна връзка, което доведе до спиране на производството, пропуснато време за доставка и засегнато качество на продукта.
За да избегнете изоставане в комуникацията, е необходимо да поддържате навременна и проактивна комуникация. Ако производственият екип срещне някакви съмнения или аномалии по време на производството (като конфликти на търсенето или материални проблеми), те трябва да комуникират с екипа по търсене възможно най-скоро, да изяснят решението, преди да продължат производството, и да не вземат решения без разрешение; Ако страната на търсенето трябва да коригира търсенето, информирайте производствената страна възможно най-скоро, оценете въздействието на корекцията върху производствения график и разходите и съвместно определете нов план; Двете страни могат също така да се споразумеят за редовни часове за комуникация (като ежедневно или след всеки процес), за да синхронизират напредъка на производството и потенциалните проблеми, като гарантират комуникация в реално-време и не пропускат най-добрата възможност за коригиране.
Повтарящите се неуспехи при вземането на проби от печатни платки не се дължат на лош късмет, а по-скоро на пренебрегване на детайли като предаване на изисквания, проверка на материала, производствено сътрудничество, тестване и инспекция и обратна връзка за комуникация. Тези привидно малки стъпки директно определят посоката на вземане на проби - неясно описание на изискванията, повърхностна проверка на материала и ненавременна необичайна обратна връзка могат да доведат до загуба на ранната инвестиция.